某模具制造公司为提升产品全生命周期管理能力，加强内部协同化应用，与工业互联网平台服务商合作，运用“互联网+模具”创新发展模式，开展工业互联网平台与ERP、MES、PDM等工业软件的集成，实现了模具设计、生产、供应链协同供需信息的实时对接，交易过程各种信息的共享与实时沟通协调，提升了公司的运营能力和资源配置及生产效率。

一、实施背景

某模具公司是集五金模具、冲压模具等各类精密模具设计、制造与销售及五金加工于一体的制造型企业，交易流程存在沟通成本高、产品交期长、质量稳定性差、自动化生产程度低、标准不统一、专家资源匮乏等问题，模具生产采用人工上下料、人工排产和自检，生产效率低，排产计划不合理，检验质量受人为因素影响大；物流依靠手推车、叉车运输，刀具、夹具和量具由人工领用，设备利用率和车间产能较低。随着业务量不断攀升，在人力成本显著增加、企业规模逐步扩大的情况下，增产增效、优化原有生产模式被提上了日程。

二、实施思路

该公司与工业互联网平台厂商合作，以工业互联网平台为基础，加强对内部加工设备的技术个性，引进精密数控设备、工业机器人、AGV、数控立体库、精密工装等新型设备，实现模具的柔性自动化生产，开展工业互联网平台与ERP、MES、PDM、PLM等工业软件的集成，开展各类工业设备的自组网和自动数据采集，充分发挥数据在工业互联网中的基础性作用，实现了模具设计、生产、供应链协同所需信息的实时对接及交易过程各种信息的共享与沟通协调，实现设备互联、数据采集、过程管控的可视化，提升公司的运营能力、资源配置能力及生产作业效率。

三、主要做法及经验

3.1基于工业互联网的协同设计

设计人员在工业互联网平台发布设计需求信息，对接设计人员，签订外协合同。PDM根据工业互联网平台所接收的设计订单，导入模具设计模型库，并生成订单管理计划。设计人员基于PDM可与外协设计人员实现图文档、产品工艺、BOM的共享与沟通，以及跨企业场景下的协同签审业务，保证产品结构的一致性，进一步提高企业与客户、供应商三者沟通协调的准确性。

3.2基于工业互联网的协同生产

该模具公司采购人员在工业互联网平台发布采购需求信息和外协需求信息，并在线上对接供应商，签订合同；ERP根据工业互联网平台所接收的订单需求，生成采购订单，支撑开展有限产能的计划排程，整体实现线上线下业务闭环管理，增强生产计划功能，同时打通供应商之间的信息通路，实现信息从客户到企业到供应商的交互。

3.3于工业互联网的协同作业

该模具公司将设备产线接入工业互联网平台，实时产能信息可分享模具云系统，不仅可在线展示公司的总体加工制造能力，还能了解公司的剩余加工能力，支持线上资源的智能匹配，为公司寻找加工服务需求。其次公司外协人员在模具云发布外协加工需求，对接模具加工企业，签订合同。MES根据模具云所接受的外协需求和订单信息，生成外协订单管理计划，并共享订单进度和配送物流信息。

3.4基于工业互联网的协同管理

以最低的成本完成了小CNC系统、龙门CNC系统、AGV配送系统、刀具管理系统和刀库的改造和技术革新，提升设备组网能力和数据采集能力；将设备产线接入工业互联网平台，实现关键设备远程运维和预测性维护；采集产线生产运营数据，实现工艺优化和质量优化，实时监控产线设备状态，提升了公司生产能力的配置效率。

四、取得的效果

4.1缩短了产品研发周期

基于工业互联网平台，图档、BOM和数字化模型进行了共享，通过数字样机及时发现制造、工艺等环节可能存在的问题，从而进一步优化设计，改进结构工艺，降低产品设计的时间，产品研发设计周期和工艺设计周期缩短30%；

4.2提高了设备利用率

通过对现有设备的技术革新以及引进新型智能设备，提高了设备自组网能力、数据采集能力和监控能力，同时基于工业互联网可根据订单、物料等情况变化，提高设备预防维修、给养保障等能力，也可及时优化资源配置，设备利用率从40%提高到85%以上。

4.3减少了车间用工数

工业互联网平台的应用实现了车间各类设备之间的互联互通，产品全生命周期各类信息实现了协同，物料传递、车间排产、生产作业等信息实现了共享，车间现场作业人员大大减少，只需在办公室进行管控即可，车间用工数减少了70%。

4.4提高了计划完成率

基于工业互联网平台，ERP与MES进行了订单及工序作业的实时集成，人员、设备、物料等资源得到了合理调配，车间排产作业计划更加可靠和准确，车间内的物料流通更加通畅，生产计划完成率和准时率提高35%，资源调配效率提高50%。

五、结语

某公司基于工业互联网的协同化应用，加大信息系统集成应用，深化设计、制造、生产、管理等信息协同，有效地解决了产品全生命周期管理问题，提升了网络化协同应用能力和资源共享能力，有利于牵引模具企业紧跟信息技术发展趋势，引领模具行业加速向智能制造迈进，有利于助推整个模具行业加速转型，开拓新的增长极。